PVC（聚氯乙烯）注塑颗粒的性能高度依赖添加剂的合理选择与配比优化。由于PVC本身热稳定性差、加工流动性不足、脆性大且与增塑剂的相容性需精准调控，因此添加剂体系的设计需围绕“热稳定-加工优化-性能加大”三大核心目标展开。以下从关键添加剂类型、作用机制及配比优化策略展开说明：

一、核心添加剂类型及功能

1. 加工助剂（ACR类）与润滑剂（改善加工流动性）

PVC熔体粘度高、流动性差，需通过加工助剂促进塑化，并通过润滑剂平衡内外摩擦以避免过度剪切或粘模。

加工助剂（ACR，丙烯酸酯类共聚物）：

作用：提高PVC熔体强度与塑化均匀性，降低加工温度（减少热降解风险），尤其对薄壁或复杂结构注塑件至关重要。常用型号如ACR-201、ACR-401（分子量不同，塑化速度可调）。

配比：0.5~3份（薄壁件可增至3~5份）。

润滑剂：

内润滑剂（如硬脂酸、硬脂醇）：降低PVC分子间摩擦，促进塑化均匀，但过量会导致熔体强度下降。

外润滑剂（如石蜡、PE蜡、氧化PE蜡）：减少物料与模具/螺杆的摩擦，避免粘模，但过量会减缓塑化（导致表面粗糙）。

协同配比：通常内润滑:外润滑=1:1~2:1（总用量0.5~2份），需根据设备（如螺杆转速、温度）调整——高速注塑需更多外润滑避免过热，低速注塑需更多内润滑促进塑化。

2. 抗冲改性剂（提升韧性）

纯PVC的冲击强度低（尤其是低温下易脆裂），需通过弹性体或核壳结构聚合物分散应力。

常用类型：

ACR抗冲改性剂（丙烯酸酯类核壳结构，如MBS、ACR-801）：与PVC相容性好，可提升常温及低温冲击强度（尤其透明制品），用量3~8份。

CPE（氯化聚乙烯）：成本低（约8~10元/kg），但会略微降低透明度，冲击改性效果中等（用量5~15份），适合非透明件。

ABS或EVA：少量添加（1~3份）可辅佐增韧，但需与其他改性剂复配。

选择依据：

透明注塑件→MBS或ACR类抗冲剂；

非透明工业件（如管件、板材）→CPE（经济性优先）。

3. 其他功能性添加剂（按需添加）

填充剂（如碳酸钙、滑石粉）：降低成本并改善尺寸稳定性，但过量会降低韧性（建议轻质碳酸钙≤10份，重钙≤20份）。

着色剂（钛白粉、炭黑等）：需选择耐高温（PVC加工温度下不分解）且与稳定剂无反应的颜料。

二、特殊场景配比调整示例

透明注塑件：有机锡稳定剂（1.5份）+ MBS抗冲剂（4份）+ ACR加工助剂（1份）+ 石蜡润滑剂（0.5份）（避免使用铅盐、CPE等影响透明度的添加剂）。

高填充低成本件：PVC（100）+ 钙锌稳定剂（2份）+ 碳酸钙（15份，轻质）+ ACR（0.5份）+ PE蜡（0.3份）（牺牲部分韧性换取成本优势）。

总结

PVC注塑颗粒的添加剂配比需以“稳定-加工-性能”为核心，通过热稳定剂确保加工安稳性，加工助剂与润滑剂优化流动性，抗冲改性剂提升韧性，再结合具体制品需求（透明性、成本、使用环境