PVC（聚氯乙烯）注塑颗粒的生产工艺需结合PVC树脂特性（热敏性、熔体粘度高、易分解）和注塑成型要求（流动性、强度、尺寸稳定性），核心是将PVC树脂与助剂均匀共混后造粒，形成适合注塑的颗粒。以下是关键步骤及要点：

一、原料准备与配方设计（基础核心）

PVC注塑对原料均一性要求非常高，配方直接决定颗粒性能：

树脂选择：

优先选疏松型SG-5或SG-6型悬浮法PVC树脂（分子量适中，加工流动性好，适合注塑）；

避免选用紧密型树脂（塑化困难）。

助剂体系搭配（关键中的关键）：

热稳定剂：PVC热敏性强（140℃以上易分解出HCl），须加足量热稳定剂，占配方3-5%；

增塑剂：根据硬度需求添加（硬PVC注塑几乎不加，软质可加DOP/DBP等，占比0-30%）；

润滑剂：内润滑剂（如硬脂酸丁酯）降低分子间摩擦，外润滑剂（如石蜡、PE蜡）避免粘模，总占比0.5-2%；

填充剂：降低成本（如碳酸钙），但需控制粒径（≤10μm）避免影响流动性；

改性剂：抗冲击改性剂（如CPE、ACR）提升韧性，加工助剂（如ACR）改善塑化效率；

着色剂：色母粒或粉状颜料（需分散均匀，避免色差）。

原料预处理：

PVC树脂需过筛；

助剂需干燥（如碳酸钙含水率≤0.5%，否则易水解导致PVC分解）。

二、高速混合（均化与初步反应）

目的：使各组分均匀分散，并通过摩擦升温引发部分助剂预反应（如稳定剂与PVC表面HCl的初步中和）。

设备：高速混合机（桨叶转速1000-1500rpm）；

工艺参数：

冷混阶段：先加入PVC树脂、填充剂、稳定剂，低速混合（300-500rpm）到温度达50-60℃；

热混阶段：转高速搅拌，逐步加入增塑剂、润滑剂、改性剂等，温度升到110-120℃时停止；

出料：热料迅速转入冷混机冷却到40℃以下（避免热料结块）。

三、熔融挤出造粒（成型颗粒的核心）

将混合好的粉料熔融塑化、均化后切成均匀颗粒，是PVC注塑颗粒质量的关键环节。

设备选择：

硬PVC注塑：推荐双螺杆挤出机（剪切强、塑化均匀，避免局部过热）；

软PVC注塑：可选单螺杆挤出机（但需注意塑化效果）。

工艺要点：

喂料：采用强制喂料装置（避免粉料架桥）；

挤出温度控制（分段准确控温，避免分解）：

进料段：80-100℃（预热粉料，避免抱螺杆）；

压缩段：130-150℃（粉料熔融，开始塑化）；

均化段：160-180℃；

机头/口模：170-185℃（熔体致密挤出，避免焦烧）；

螺杆转速：20-50rpm（硬PVC取低转速，减少剪切热；软PVC可适当提高）；

切粒方式：

水冷拉条切粒：非常常用（熔体经口模挤出成条，水槽冷却固化后切粒），需控制水槽水温（15-25℃，硬PVC可稍高）；

水环切粒/风冷热切：适用于高产量场景，但需确保颗粒冷却充分。

四、颗粒后处理

干燥：水冷切粒的颗粒含水分（尤其硬PVC吸湿性虽低，但仍可能吸附表面水），需通过沸腾床干燥机或烘箱干燥到含水率≤0.1%（否则注塑时易产生气泡、银纹）；

筛选分级：过振动筛去掉过长/过短颗粒、碎屑（确保颗粒大小均匀，注塑时填充一致）；

均化混合：若批次间有差异，可将多批颗粒混合均化（避免注塑件性能波动）。

五、质量检测（确保颗粒合格）

需检测以下指标，不合格颗粒禁止用于注塑：

外观：颗粒均匀、无变色、无焦粒、无杂质；

粒度分布：符合注塑机要求（通常直径2-4mm，长度3-5mm）；

熔体流动速率（MFR）：反映流动性（硬PVC注塑MFR一般1-5g/10min，需匹配注塑件壁厚）；

热稳定性：刚果红试验（190℃下保持不褪色的时间≥30min）；

力学性能：拉伸强度、冲击强度（符合产品标准）；

含水率：≤0.1%。

六、注意事项（规避PVC加工风险）

防热分解：全程控制温度（挤出温度≤185℃），避免物料停留时间过长（停机时需清理料筒/螺杆）；

防粘模：造粒时可适当提高外润滑剂用量，或颗粒表面喷涂少量爽滑剂；