PP（聚丙烯）塑料颗粒在注塑过程中出现“热熔断裂”问题，通常是指熔融的PP在注塑机螺杆、喷嘴、流道或模具内因受力或温度控制不当而发生断裂、分层、不连续流动，导致产品出现银纹、气泡、缺料、熔接痕明显甚至断裂等现象。要解决这一问题，需要从材料、工艺参数、设备与模具设计等多方面进行综合优化。以下是具体的解决思路与方法：

一、理解“热熔断裂”的可能表现与成因

常见表现：

熔体在螺杆中打滑，塑化不良；

注射时出现断流、喷射、不稳定射胶；

模制品表面有银丝、气泡、熔接痕、波纹或断裂；

螺杆后退不正常，压力波动大；

制品强度下降，易脆裂。

可能原因包括：

熔体温度不当：温度过低导致熔体粘度过高，流动性差；温度过高可能导致材料热降解，分子链断裂。

剪切力过大：螺杆转速过快、背压过高，造成PP分子链被剪切断或取向过度。

干燥不足：PP虽吸湿性较低，但若含湿量高，高温下会水解或起泡，影响熔体完整性。

材料问题：PP牌号选择不当（如共聚PP与均聚PP流动性差异大）、混入杂质、回收料比例过高或未充分混匀。

注塑工艺参数不合理：注射速度、保压、冷却时间等设置不当。

设备与模具问题：喷嘴堵塞、流道设计不良（如死角、过狭）、浇口尺寸不合适等造成熔体流动中断。

二、解决方案

1. 材料方面

选用合适的PP牌号：根据产品要求，选择流动性适宜的PP（如高流动性PP：PP-HOMO-高熔指，或PP-COPOLYMER）。熔融指数（MI）一般在10~30 g/10min（230℃, 2.16kg）之间适合多数注塑应用。

控制原料干燥：虽然PP吸水率低（<0.02%），但为避免加工中水解或气泡，建议在使用前进行干燥处理，干燥温度为 60~80°C，干燥2~4小时，确保含水率 <0.02%。

避免混料不均：如果是新料与回料混合使用，需确保充分混合均匀，且回料比例不宜过高，并确认回料未严重降解。

避免杂质污染：确保原料干净，避免金属、灰尘等异物进入，这些杂质容易成为熔体断裂的起点。

2. 工艺参数优化

适当提高熔体温度：

PP的加工温度范围一般为 180~240°C，喷嘴温度可设定在 200~230°C。

若怀疑熔体流动性不足，可适当提高料筒温度（尤其是后段到前段的梯度升温），但避免高于240°C以防材料热降解。

调整螺杆转速与背压：

降低螺杆转速（如从高速改为中低速），以减少对熔体的剪切作用，避免PP分子链被剪断；

合理设置背压（一般为 0.5~2.0 MPa），背压过低易导致塑化不均，过高则增加剪切热和熔体不稳定。建议从低到高逐步调整，观察熔体稳定性与制品质量。

优化注射速度与压力：

注射速度过快易产生喷射、熔体断裂或高剪切；可尝试采用 多级注射（慢-快-慢）策略，使熔体平稳过渡；

保持适当的注射压力，避免因压力波动造成熔体流动中断。

合理设置保压与冷却：

保压不足可能导致产品缩水、内部空洞，但过高也可能引起应力集中；根据产品壁厚合理调整；

冷却时间要足够，避免脱模过早造成结构不完整。

3. 设备与模具优化

检查螺杆与炮筒状况：

确保螺杆磨损不过度，特别是压缩段与计量段；磨损严重的螺杆会影响塑化质量，造成熔体不均；

检查加热圈是否工作正常，避免局部过热或加热不。

喷嘴与流道系统设计：

喷嘴应选择合适类型（如开放式、针阀式），避免冷料或堵塞；

主流道、分流道和浇口设计应避免过细、过长或存在尖角，以减少流动阻力与熔体断裂风险；

浇口尺寸要合适（尤其对于薄壁件），太小易造成射胶困难与断裂，建议根据产品壁厚合理设计（如0.5~2mm，视情况调整）；

使用热流道系统可以有效改善熔体流动的稳定性，减少冷料头与断裂。

排气系统：

模具中应设有良好的排气槽，避免困气导致熔体流动中断或烧焦。